钢筋混凝土盖板涵施工技术方案

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钢筋混凝土盖板涵施工技术方案

K32+257盖板通道孔径为1－6米，正交；K31+775盖板通道孔径为1－6米，预制安装钢筋混凝土空心板，两个通道均采用台身基础分离的结构型式。具体的施工技术方案如下：

一、涵洞基坑开挖及地基碎石垫层处理

首先由工人或机械平整场地，再由测量人员根据设计图纸放样出涵洞地基碎石垫层位置，然后由人工配合挖掘机进行基坑开挖，涵洞基坑开挖到设计标高后，人工将基坑底加以整平，并对基坑底进行夯实。地基承载力不得低于设计值。基坑尺寸报监理工程师检验合格后，进行碎石垫层施工，碎石垫层用压路机进行碾实，边角地带用小型振动机械夯实，

底纵坡。

二、涵洞台身基础施工

测量人员在垫层顶面仔细、精确地放样出涵洞的纵、横轴线，而后再用白灰撒出涵洞基础边缘线，并用木桩在其四周固定，在施工期间严防施工人员撞动木桩。

在浇筑台身基础之前，首先根据涵洞长度、盖板宽度确定沉降缝位置，以确保盖板安装时的板缝与沉降缝保持一致。沉降缝图纸设计为一道，故分两段安装基础模板，分段位置在沉降缝处，基础模板采用建筑钢模板，在现场由人工拉线拼装，模板内面涂刷脱模剂；对模板进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑基础混凝土。基础混凝土为25#混凝土，在拌合站集中拌合，

由混凝土合运输车运往施工现场进行浇筑，基础分为两层厚度均为60cm，每层分2层施工，使用插入式振捣器振捣。振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍；与侧模保持50~100mm的距离；避免振动棒碰撞模板；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。第一层混凝土振捣密实后再进行第二层混凝土施工。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。

三、台身施工

在基础混凝土达到一定强度后，支设台身模板，清除模板内的杂物、积水等，填塞模板缝隙，模板内面涂刷脱模剂，对模板进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。在浇筑前，对基础混凝土表面进行凿毛，并用10#砂浆浸湿。

混凝土在拌合站集中拌合，由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。浇筑采用分层施工法，每次浇筑的厚度控制在30cm 左右，使用插入式振捣器振捣。振捣器移动间距不超过振动半径的 1.5倍；与侧模保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；避免振动棒碰撞模板；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑连续进行。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。浇筑完毕，终凝后草苫或麻袋覆盖洒水养生。

四、台帽施工

台身混凝土达到一定强度后，凿毛并清净其表面，绑扎台帽钢筋，支设模板，浇筑台帽混凝土。

台帽钢筋下料及绑扎成型均在钢筋加工场完成，而后运至施工地点，由人工放置在墙身顶面上进行段间搭接绑扎，钢筋绑孔完成后进行模板安装；台帽模板采用钢模，台帽混凝土由拌合站集中拌制，由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。

浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，则填塞严密。模板内面涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土振捣采用插入式振动器振捣。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍；与侧模保持50~100mm的距离；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；振动过程中避免碰撞模板、钢筋。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。混凝土表面用铁抹收平，终凝后覆盖洒水养生，养生期不少于7天。

五、支撑梁的浇注

在台身浇注完成后进行支撑梁的施工，支撑梁钢筋制作在钢筋加工场下料、弯曲成型，运至现场后绑扎成型。模板采用钢模，安装模板前，在模板内表面涂混凝土隔离剂或机油，模板安装完毕，仔细检查模板尺寸、垂直度，经自检、抽检合格后，进行混凝土浇筑；混凝土振捣采用插入式振捣器，终凝后覆盖洒水养生，

养生期不少于7天。

六、行车道板预制及安装

钢筋混凝土行车道板在预制场集中预制，平板汽车运输，汽车式起重机吊装。

行车道板钢筋制作在钢筋加工场下料、弯曲成型，运至预制场后在浇筑台座上绑扎成型（预制边板时，按要求预埋护栏基座锚固钢筋）。预制行车道板采用钢模板，安装模板前，在模板内表面涂混凝土隔离剂或机油，模板安装完毕，仔细检查模板尺寸、垂直度直顺度及支撑是否牢固，经自检、抽检合格后，进行混凝土浇筑；混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣完毕后由木抹进行表面收浆。混凝土达到终凝后即可用草苫或麻袋覆盖洒水养生，其养生时间不少于14天。待行车道板混凝土强度达到设计强度的70%以上时，即可移位存放。

在行车道板安装之前，测量人员根据涵洞沉降缝位置和设计行车道板宽度合理组合搭配，使行车道板间隙正好落于沉降缝处，而后可根据组合结果用墨斗放出每道盖板安放位置，施工人员即可依据放线结果安装行车道板。行车道板由载重汽车运到安装施工现场，由汽车式起重机起吊安装。行车道板安装时注意上下方向及斜交方向，避免发生反向错误。行车道板两端锚固于台帽上，一端端缝处及锚栓孔内锚筋周围填砂浆，一端锚栓孔内锚筋周围填塞沥青麻絮，端缝处填塞油毡，板底与台帽间垫1cm厚油毡。

七、涵洞八字墙、八字墙基础、截水墙施工

涵洞八字墙基础、截水墙基坑采用人工开挖，开挖完毕后对基底进行整平、夯实。基坑尺寸报监理工程师检验合格后，混凝土由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。八字墙基础混凝土、截水墙混凝土浇筑采用分层施工法，每次浇筑的厚度控制在30cm左右，使用插入式振捣器振捣。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。

在基础混凝土达到一定强度后，支设八字墙墙身模板，清除模板内的杂物、积水等，填塞模板缝隙，模板内面涂刷脱模剂，对模板进行检查并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。在浇筑前，对基础混凝土表面进行凿毛，并用10#砂浆浸湿。混凝土在拌合站集中拌合，由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。浇筑采用分层施工法，每次浇筑的厚度控制在30cm左右，使用插入式振捣器振捣密实。混凝土浇筑连续进行。八字墙顶使用尺杆进行抹面，确保成型后的八字墙顶面平整、光滑、边角整齐、边线顺直。浇筑混凝土时，填写混凝土施工记录。浇筑完毕，终凝后用草苫或麻袋覆盖洒水养生。

八、涵底、洞口铺砌施工

涵底、洞口铺底基坑施工前，对基底进行整平、夯实。基坑尺寸报监理工程师检验合格后，进行水泥稳定砂砾垫层施工。垫层厚度为20cm，垫层用小型振动机械夯实。混凝土在拌合站集中拌合，由混凝土拌合运输车运往施工现场进行浇筑。使用插入

式振捣器振捣密实。混凝土浇筑连续进行，混凝土振捣完毕后由木抹进行表面收浆，确保涵底、洞口平整、光滑。终凝后洒水养生。

九、沉降缝

在洞口工程和涵身之间，以及涵身内部按设计要求设置沉降缝，沉降缝贯穿整个断面（包括基础和行车道板）。沉降缝洞身设置一道，两侧洞口各设一道，沉降缝与路线方向平行设置。沉降缝用硬泡沫塑料和沥青麻絮填塞，15号水泥砂浆勾缝。

十、台背填土

在洞口铺底及行车道板安装完成，且锚固栓钉内的混凝土强度达到70%以后，进行台背施工，在填筑过程中，两个涵台分层对称进行。满足设计图纸要求，填筑必须分层进行，填筑前测量人员应首先在结构物上用红漆标注土方的松铺厚度，每层厚度不超过15cm，涵背回填对称进行。路基与台背回填料接触处挖宽度不小于1m的台阶，以便之间紧密咬合。

涵台边坡处留够富裕宽度，以保证压实质量。每层石灰土的碾压必须达到或超过规定的压实度，压路机碾压不到的地方应采用机夯夯实。台背处做好临时排水设施，防止雨水浸泡涵背填土，影响压实质量。

十一、搭板施工

在台背填土达到设计高度后（搭板下填白灰土密实度95%以上），进行搭板施工，搭板采用现浇，现浇前将台帽预埋筋在搭

板部分加上套管或沥青浸麻布包裹，以适应搭板沉降。钢筋制作在钢筋加工场下料、弯曲成型，运至现场后绑扎成型。模板采用钢模（侧模），安装模板前，在模板内表面涂混凝土隔离剂或机油，模板安装完毕，仔细检查模板尺寸、垂直度直顺度及支撑是否牢固，经自检、抽检合格后，进行混凝土浇筑；混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣完毕后由木抹进行表面收浆。终凝后覆盖洒水养生，养生期不少于7天。

十二、混凝土外观保证措施

一、模板：

模板加工及安装，直接关系着混凝土外观质量。

1．模板加工：

模板加工的好坏，是保证混凝土结构物质量的关键。模板制成后，经过试拼，内侧保证平整光滑，无接缝错牙、无漏浆、连接孔准确无误。模板还要做到减少接缝，便于拆装，刚度好，能够充分满足施工周转要求。

2．模板试拼：

模板运到施工现场后，要进行模拟试拼。试拼后认真测量检查模板加工精度，对精度差的局部地方进行修整，尤其要注意单元块间的结合部。如发现精度不能满足设计要求，退回厂家严格整修。

3．模板安装：

模板安装要严格按工艺要求进行，预留够保护层厚度。且接缝均匀留在同一断面位置上。模板安装要求安装同一类别的模板，模板内侧涂刷同一类别的脱模剂。

4．模板拆卸：

拆模视气温、混凝土强度及模板承重情况而且定，不能早也不能晚。拆模后要及时对模板进行清渣涂油处理。

二、混凝土：

混凝土拌和所用原材料的质量及施工方法是影响其外观质量的又一重要因素。

1．原材料：

严把原材料关，选用质量好、相对固定的原材料，尤其是相对稳定的水泥，可确保外观颜色的协调一致。为保证混凝土外观颜色一致，使用同一牌号水泥。

2．混凝土配合比控制及混凝土拌制：

严格执行监理工程师批准的混凝土配合比，控制好混凝土的和易性、坍落度、流动性等。

3．混凝土的振捣：

混凝土表面出现气泡、蜂窝、麻面及空洞等都直接或间接与混凝土的振捣有关。

●混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30cm，配备足够的人工

和设备，连续作业，于混凝土初凝前完成。

●振动棒的插入宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量，

插入时宜与上次插入的位置在振捣器作用半径内重叠适当部分。

●不能漏振也不能过振。

●尤其注意模板转角或倒角及不易振捣的地方。

4．混凝土的养护：

加强混凝土养护工作，防止混凝土结构出现裂纹。

5．文明施工：

注意结构物的外观防护。高处施工混凝土时不准污染下层结构的外表。